Ё-кузов

Это будет наша последняя техническая часть эпопеи о Ё-мобиле, поэтому об инженерной части проекта осталось рассказать немного — кузов, подвески, сервисная электроника. И затем мы перейдем  долгожданной финальной части — успехах, неудачах и перспективах проекта. Итак:

Кузов

Изначально кузов Ё-мобиля предполагалось делать цельным пластиковым монококом из ячеистого сотового композита, армированного стекловолокном. Такая конструкция должна была в случае аварии распределять энергию деформации по всему кузову, равномерно поглощая ее. Однако впоследствии от такой технологии отказались. Вообще, в процессе работы над проектом, менялись несколько раз и форма кузова, и  его конструкция, и даже материалы. Первые дизайнерские наброски демонстрировали изящные линии «маленького бентли», никак не менее. Однако, как это обычно и бывает, на смену художникам пришли технологи и, чем ближе к производству, тем больше Ё-мобиль становился похожим на невзрачный пластиковый башмак. Поэтому, несмотря на футуристичный изыск  выставочного ё-концепта с его по-насекомьи уезжающими сквозь кузов дверями-крыльями, в реальности будет все-таки довольно утилитарный кузов-универсал ё-кроссовера. Не уродливый, но и далеко не шоу-стоппер. Впрочем, такова судьба всех концептов.

На данный же момент конструкция кузова такова:
 Силовой каркас собирается из 22-24 деталей. Они отштампованы из композита на основе полипропилена и армированы в объеме непрерывным стекловолокном. Для этого узкая полоса стекловолокна формуется в объемный каркас детали, а потом эта конструкция заливается в пресс-форме расплавленным композитом, перемешанным с короткими (20-30 мм) армирующими нитями, и штампуется. При этой технологии получается «одна деталь — одна пресс-форма», а не несколько штампов, как при металлическом кузове. Детали каркаса соединяются между собой склейкой и ультразвуковой сваркой. 
На каркас крепятся декоративные наружные панели кузова. Они «выпекаются» из того же полипропилена на  термопласт-автоматах (литье под давлением). Окраска их, однако, не «в массе», как можно было бы предположить для пластикового производства, а все-таки наружная, в покрасочных камерах по обычной схеме грунт-краска-лак.

Преимущества такого кузова перед металлическим очевидны:
1.    Нулевая коррозия
2.    Производство менее критично к технологическим площадям, то есть, может быть развернуто на относительно небольшой площадке.
3.    Вес кузова получается на 30-40% меньше при тех же прочностных характеристиках
4.    Высокая способность поглощать энергию удара без применения сложных «зон деформации»
5.    Более низкая стоимость материалов и конечных деталей

Поделитесь с друзьями